ساخت توربین ملی IGT‑25؛ قلب ایرانی توربوکمپرسورهای دریایی

سید علی شجاعت‌الحسینی؛ مدیر بخش تجهیزات جانبی شرکت دانش‌بنیان توربوتک در گفت‌و‌گو با خبرنگار اجتماعی خبرگزاری تسنیم اظهار کرد: شرکت توربوتک یک شرکت دانش‌بنیان زیرمجموعه هلدینگ OTC است که از آغاز فعالیت رسمی خود در حوزه توربین‌های گازی، به نقطه‌ای رسیده که امروز تنها سازنده توربوکمپرسورهای 25 مگاواتی در ایران است.

وی گفت: ما در توربوتک، دفتر طراحی این هلدینگ هستیم و بالغ بر 200 نفر از جوانان متخصص کشور از دانشگاه‌های برتر همچون شریف، تهران، امیرکبیر، خواجه نصیر و سایر دانشگاه‌های صنعتی تراز اول ایران در این مجموعه مشغول به کارند.

شجاعت‌الحسینی تصریح کرد: محصولی که در نمایشگاه فر ایران ارائه کردیم، نتیجه همین تلاش جمعی است. در اردیبهشت‌ماه امسال معاونت علمی و فناوری فراخوانی منتشر کرد برای معرفی محصولاتی که دارای مجوزهای لازم و ارزآوری بالا هستند. ما تمامی محصولات خود را ارائه کردیم و یکی از محصولات‌مان که هم بیشترین ارزآوری را دارد و هم محصول اصلی شرکت محسوب می‌شود، برگزیده شد تا در نمایشگاه به‌عنوان محصول اصلی توربوتک معرفی شود.

مدیر این شرکت دانش‌بنیان گفت:‌ این محصول، یک پکیج توربوکمپرسوری فراساحلی است که در سکوهای نفتی خلیج فارس نصب می‌شود. هدف از طراحی این سیستم، جبران افت فشار در مخازن مشترک ایران و قطر است؛ به‌گونه‌ای که این توربوکمپرسور با افزایش فشار گاز، آن را از مخزن استخراج کرده، به ساحل منتقل می‌کند و در نهایت به مجتمع پارس جنوبی می‌رساند تا پس از آن در سراسر کشور توزیع شود.

وی تصریح کرد: در سال 1393 موفق شدیم قلب این محصول یعنی توربین IGT‑25 را با برند ایرانی ثبت کنیم. این توربین در اصل نمونه‌ای داخلی از محصول شرکت زیمنس است. در دوره برجام، شرکت زیمنس برای بررسی فنی (آدیت) به توربوتک آمد و تأیید کرد که محصول ایرانی ما کاملاً متفاوت از نمونه خارجی است؛ زیرا در بخش‌های حیاتی توربین تغییرات اساسی برای تبدیل آن به یک برند مستقل ایرانی انجام شده بود.

مدیر این شرکت دانش‌بنیان گفت: از سال 1393 تاکنون، توربین IGT‑25 ایرانی را متناسب با نیازهای فراساحلی کشور ارتقاء دادیم. این ارتقاء شامل افزایش ظرفیت و بهبود قطعات داغ و سرد است تا بتواند در شرایط گرم و مرطوب خلیج فارس عملکرد پایدار و توان لازم برای چرخاندن کمپرسور و استخراج گاز از مخزن را داشته باشد.

وی تصریح کرد: تمرکز اصلی طرح ارتقاء، روی بخش قلب توربین یعنی قسمت‌های سرد تا داغ بوده است. اما در سایر بخش‌ها — یعنی تجهیزات جانبی — که حدود 60 درصد هزینه یک پکیج کامل توربوکمپرسوری را تشکیل می‌دهند، نوآوری‌های گسترده‌ای داشته‌ایم. یکی از مهم‌ترین آن‌ها، کاهش 30 درصدی فوت‌پرینت (سطح اشغال) پکیج نسبت به نمونه خارجی است‌. این کاهش ابعاد منجر می‌شود هزینه ساخت سکویی که قرار است این توربوکمپرسور روی آن نصب شود، به‌شدت کاهش یابد.

شجاعت‌الحسینی گفت:‌ برای درک عددی این صرفه‌جویی باید گفت: هر متر مربع از سکو، حدود 10 هزار یورو هزینه دارد؛ بنابراین وقتی بتوانیم 30 درصد سطح مقطع را کاهش دهیم (حدود 130 متر مربع)، صرفه‌جویی قابل توجهی در هزینه ساخت سکوهای دریایی ایجاد می‌شود.

وی ادامه داد: علاوه بر آن، با توجه به شرایط خاص فراساحلی — شامل رطوبت بالا و وجود نمک زیاد در خلیج فارس — طراحی این پکیج به‌گونه‌ای انجام شده که مقاومت بالایی در برابر خوردگی و نفوذ نمک داشته باشد. برای این منظور، از فیلتراسیون‌های بسیار پیشرفته استفاده شده است. برخی از این فیلترها هنوز در داخل کشور تولید نمی‌شوند و از خارج تأمین می‌گردند، اما فرآیند اسمبل و یکپارچه‌سازی آن‌ها در شرکت غدیر یزد انجام می‌شود و سپس در پکیج اصلی توربوکمپرسور نصب می‌شوند.

وی تصریح کرد: نتیجه این طراحی، پکیج مقاوم و سازگار با شرایط سخت خلیج فارس است که هم از نظر عملکرد فنی و هم از نظر اقتصادی، توانسته نظر کارفرما را جلب کند. کارفرمای اصلی این پروژه شرکت POGC (نفت و گاز پارس) است، و تاکنون دو واحد از این سیستم به‌صورت کامل تحویل داده شده است.

مدیر شرکت دانش‌بنیان توربوتک، درباره همکاری با شرکت نفت و گاز پارس (POGC) گفت: شرکت نفت و گاز پارس (پارس جنوبی) برای اجرای پروژه فشارافزایی گاز در خلیج فارس، دو واحد پایلوت از پکیج‌های توربوکمپرسوری توربوتک را بر اساس قرارداد رسمی در منطقه ساحلی نزدیک به دریا نصب خواهد کرد تا به مدت یک سال تست و پایش مداوم روی عملکرد، پایداری و شرایط فنی آن‌ها انجام شود. پس از این مرحله، قرار است پکیج‌ها روی سکوهای نفتی دریایی که توسط شرکت‌های ایرانی از جمله تأسیسات دریایی ساخته می‌شوند، نصب و بهره‌برداری شوند.

به‌گفته شجاعت‌الحسینی، یکی از چالش‌های اصلی این پروژه، طراحی پکیج به صورت «سینگلیفت» بوده تا تمام مجموعه توربوکمپرسور و تجهیزات جانبی روی یک بیس‌فریم واحد قرار گیرد و بتوان آن را با تجهیزات حمل و نقل صنعتی به‌صورت یکپارچه بلند کرده و روی سکوی دریایی نصب کرد.

وی افزود: قرارداد اصلی توربوتک با شرکت POGC شامل 2 واحد پایلوت و 16 واحد عملیاتی است که قرار است بر اساس طرح اجرا، در قالب چهار سکو دریایی نصب شوند؛ به‌گونه‌ای که روی هر سکو چهار پکیج توربوکمپرسوری قرار گیرد.

شجاعت‌الحسینی گفت: به‌لحاظ اقتصادی، پکیج تولید داخل توربوتک در مقایسه با نمونه خارجی خود، یعنی توربوکمپرسورهای زیمنس مدل SGT‑700، صرفه‌جویی ارزی قابل توجهی دارد. هر پکیج زیمنس حدود 22 میلیون دلار قیمت دارد، در حالی که پکیج داخلی توربوتک تنها 18 میلیون دلار ارزش‌گذاری شده است. از این مبلغ، حدود 8 میلیون دلار مربوط به خرید خارجی قطعات خاص مانند پمپ‌ها و فیلترهاست که بومی‌سازی آن‌ها هنوز در کشور انجام نشده است.

وی تصریح کرد: برآورد توربوتک نشان می‌دهد با توجه به افزایش داخلی‌سازی و کاهش هزینه‌ها، در هر پکیج حدود 14 میلیون دلار صرفه‌جویی ارزی اتفاق افتاده است. بر این اساس، در قرارداد 16 واحدی با شرکت نفت و گاز پارس، مجموع صرفه‌جویی ارزی حاصل از اجرای طرح، به بیش از 200 میلیون دلار می‌رسد؛ عددی که نشان‌دهنده تأثیر مستقیم اجرای پروژه توربوکمپرسور ایرانی بر کاهش خرید خارجی تجهیزات سنگین در صنایع نفت و گاز کشور است.

شجاعت‌الحسینی اضافه کرد: شرکت‌های بزرگ جهان از جمله جنرال الکتریک (GE) و زیمنس واحدهای مستقل تخصصی دارند که صرفاً بر پکیج‌های فراساحلی (Offshore Packages) کار می‌کنند. ما با بررسی مسیر توسعه آن‌ها مشاهده کردیم که این شرکت‌ها چگونه طی سال‌های متمادی از طرح‌های گسترده و سنگین به سمت پکیج‌های کامپکت حرکت کرده‌اند؛ فرایندی که باعث کاهش وزن و سطح اشغال تجهیزات شده است.

وی گفت: بر همین اساس، توربوتک نیز از همان الگوی کامپکت‌سازی پیروی کرده و ضمن حفظ ظرفیت فنی توربین، پکیج فشارافزایی بومی خود را مبتنی بر برند ملی IGT‑25 (ثبت‌شده در سال 1393) طراحی کرده است. این پکیج اکنون کاملاً متناسب با شرایط عملیاتی پروژه‌های فشارافزایی خلیج فارس و نیازهای سکوهای نفتی پارس جنوبی ساخته شده و آماده ورود به مرحله بهره‌برداری صنعتی است.

شجاعت‌الحسینی از همکاری شرکت نفت و گاز پارس برای اعتماد به توان داخلی و اجرای پروژه پایلوت در پارس جنوبی قدردانی کرد.

انتهای پیام/