رزمایش فناوری نفتی ایران در نمایشگاه ملی «فر ایران»؛ از توربین تا موتور ضدانفجار

به گزارش خبرنگار اجتماعی خبرگزاری تسنیم، نمایشگاه «فر ایران» امروز، یازدهم آبان‌ماه، با حضور معاون علمی و فناوری رئیس‌جمهور در سالن ملل نمایشگاه بین‌المللی تهران آغاز به‌کار کرد؛ در این رویداد از 80 محصول دانش‌بنیان و فناورانه جدید ایرانی رونمایی شد.

بر اساس برنامه‌ریزی انجام‌شده، این نمایشگاه قرار است هرساله برگزار شود تا آثار اقتصادی و اجتماعی فعالیت‌های فناورانه در کشور برای مردم و فعالان اقتصادی به‌صورت منسجم‌تر و شفاف‌تر ارائه شود. امسال تمرکز اصلی بر نمایش و رونمایی هدفمند از محصولات دارای مجوز، کیفیت تأییدشده و قابلیت تولید صنعتی بوده است.

فراخوان شرکت‌ها در اردیبهشت‌ماه انجام شد و 428 شرکت دانش‌بنیان محصولات خود را برای بررسی ارسال کردند. در مجموع 650 محصول ارزیابی شد که از میان آن‌ها، تنها محصولاتی با سه ویژگی «کیفیت و مجوز کامل»، «امکان تولید انبوه» و «اثرگذاری اقتصادی و اجتماعی» به مرحله نمایشگاه راه یافتند.

این رویداد با هدف معرفی توانمندی نخبگان و شرکت‌های دانش‌بنیان در توسعه اقتصاد دانش‌بنیان کشور برگزار می‌شود و برنامه‌ریزی شده تا زمان رسمی رونمایی محصولات فناورانه ایران از این پس در ماه‌های آبان و آذر هر سال تعیین شود.

در نمایشگاه امسال، محصولات متنوعی در حوزه‌های سلامت، صنعت برق و هوش مصنوعی، کشاورزی، آب، نساجی، معدن، خودرو و تجهیزات آزمایشگاهی ارائه شده است. از میان آن‌ها، 30 محصول مربوط به حوزه سلامت، 11 محصول مرتبط با صنعت برق و فناوری هوش مصنوعی، 5 محصول در بخش کشاورزی و 8 محصول در سایر گروه‌ها به نمایش درآمده‌اند؛ برخی نیز به‌دلیل ماهیت چندوجهی، در چند حوزه فناوری طبقه‌بندی شده‌اند.

به‌گفته برگزارکنندگان، ورود این 80 محصول جدید به بازار داخلی می‌تواند صرفه‌جویی ارزی حدود یک میلیارد و 350 میلیون دلاری برای کشور به همراه داشته باشد. ارزش بازار داخلی این محصولات حدود 110 همت برآورد شده و اجرای آن‌ها می‌تواند کاهش بیش از 200 همت از هزینه‌های دولتی را رقم بزند.

تولید و عرضه این محصولات، علاوه بر افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌ها در فرآیندهای صنعتی، منجر به گسترش دسترسی عمومی به فناوری‌های داخلی و کاهش وابستگی به واردات خواهد شد. در برخی حوزه‌ها مانند بخش سلامت، میزان صرفه‌جویی غیرمستقیم تا بیش از 50 درصد تخمین زده شده است.

محصولات حاضر در «فر ایران» عمدتاً محصولاتی هستند که ارتباط مستقیم با زندگی مردم و صنایع کشور دارند؛ بسیاری از آن‌ها جایگزین نمونه‌های وارداتی گران‌قیمت‌اند و شماری نیز برای نخستین‌بار در کشور تولید شده‌اند.

نمایشگاه امسال به‌صورت مستقل و یکپارچه برگزار شده و به‌عنوان جایگزینی برای رونمایی‌های پراکنده سال‌های گذشته، فرصت تازه‌ای برای ارائه توان فنی شرکت‌های ایرانی فراهم کرده است. این رویداد علاوه بر تمرکز بر بازار داخلی، چشم‌انداز روشنی برای صادرات محصولات فناور ایرانی به بازارهای منطقه‌ای ترسیم کرده است.

در اولین روز برگزاری نمایشگاه «فر ایران»، خبرنگار تسنیم به‌صورت میدانی به سراغ شرکت‌های فعال در حوزه نفت و انرژی رفت و با تعدادی از مجموعه‌های دانش‌بنیان گفت‌وگو کرد. این شرکت‌ها در گفت‌وگو با تسنیم از تازه‌ترین محصولات فناورانه خود  خبر دادند.

این محصولات همگی با هدف کاهش وابستگی صنعت نفت به واردات و افزایش سهم فناوری ایرانی در پروژه‌های بزرگ ملی توسعه یافته‌اند. فعالان این شرکت‌ها تأکید کردند حضور در نمایشگاه «فر ایران» فرصتی است تا توان مهندسی داخلی در حوزه نفت و گاز بیش از پیش برای مدیران و تصمیم‌گیران کشور آشکار شود.

‌ایران دومین کشور تولیدکننده جعبه روغن‌کاری فشار بالا

محمدباقر علیزاده؛ مدیرعامل یک شرکت دانش‌بنیان در گفت‌وگو با خبرنگار اجتماعی خبرگزاری تسنیم از بهره‌برداری نخستین جعبه روغن‌کاری فشار بالای ایرانی با قابلیت تزریق روغن تا 550 بار در دقیقه خبر داد و گفت: این تجهیز اکنون در پالایشگاه تبریز در سرویس قرار گرفته است.  

به گفته وی، این دستگاه برای روغن‌کاری پمپ‌ها، موتور‌ها، کمپرسورها و اکسیژن‌سازهای فشار بالا طراحی شده و عملکرد آن به‌صورت دوزینگ، شبیه تزریق دارو، از یک تا بیست قطره در دقیقه و با فشار بسیار بالا انجام می‌شود.  

علیزاده تصریح کرد: پیش‌تر تولید چنین تجهیزی منحصراً در اختیار چهار شرکت آمریکایی بود و پس از ارائه تقاضا از سوی پالایش نفت تبریز، با توجه به تجربه‌های قبلی، تصمیم به طراحی نمونه کاملاً ایرانی گرفتیم.  

وی افزود: مرحله پژوهش و توسعه (R&D) این پروژه حدود هشت ماه طول کشید و پس از آن، چهار ماه صرف ساخت شد تا نخستین نمونه به پالایشگاه تبریز تحویل و وارد فاز عملیاتی شود. 

مدیرعامل این شرکت دانش‌بنیان گفت: ما در حوزه ثبت و ساخت قطعات شرکت‌های نفتی فعالیت داریم و تاکنون حدود 250 تا 260 پروژه برای شرکت‌های نفتی به اجرا رسانده‌ایم.  

وی اضافه کرد: این پروژه در سال 1403 به مرحله بهره‌برداری و رونمایی رسید و کاملاً جدید است. پیش‌تر تمام نمونه‌های مورد استفاده در ایران متعلق به همان چهار شرکت آمریکایی بودند.  

به گفته علیزاده، تجهیز جدید در سه سایز مختلف طراحی شده است؛ سایز نخست با حمایت معاونت علمی و ستاد توسعه مواد و ساخت پیشرفته برای پالایشگاه تبریز ساخته شد و امروز نیز از سایز دوم آن رونمایی شد.  

وی اظهار کرد: تاکنون هیچ نمونه مشابهی در جهان مشاهده نشده و تا جایی که بررسی کرده‌ایم، ایران پس از آمریکا دومین کشور تولیدکننده این نوع دستگاه‌های های‌تک و دقیق است.  

مدیرعامل این شرکت دانش‌بنیان گفت:‌ تمامی تجهیزاتی که در شرکت‌های نفتی دیده‌ایم، متعلق به همان چهار شرکت آمریکایی بوده‌اند، اما اکنون نمونه ایرانی توانسته جایگزین آنها شود.  همچنین با استفاده از وامی از معاونت علمی، توانستیم سایز یک‌چهارم اینچ این دستگاه را با فشار 550 بار تولید کنیم؛ ضمن اینکه مدل دیگر با همان سایز و فشار 448 بار نیز ساخته شده است.  

ایران چهارمین کشور دارای فناوری “توربو اکسپندر با یاتاقان مغناطیسی” شد

محمد دانشمندی؛ مدیر شرکت دانش‌بنیان «کاوش صنعت توس» در گفت‌وگو با تسنیم اظهار کرد: این شرکت طی دو دهه گذشته روی طراحی و تولید تجهیزات های‌اسپید به‌ویژه کمپرسورهای دوربالای هوای ابزار دقیق فعالیت داشته و به دلیل نیاز داخلی وارد حوزه طراحی توربو اکسپندرها شده است. به گفته او، نخستین اردر این محصول پنج سال پیش تعریف شد و اکنون پس از چند سال تحقیق مستمر، نمونه صنعتی آن در پارس جنوبی به بهره‌برداری رسیده است.

وی درباره نحوه عملکرد این تجهیز توضیح داد: توربو اکسپندر با استفاده از فرآیند *ایزن‌تراپیست*، موجب کاهش دما و میعان‌سازی متان و اتان در فرآیند استخراج و جداسازی میعانات گازی می‌شود.

دانشمندی افزود: طرح حاضر ظرفیت سه‌ونیم مگاوات دارد و از نظر فناوری در مرز دانش قرار گرفته زیرا برای نخستین بار از یاتاقان‌های مغناطیسی بهره می‌برد که جدیدترین فناوری جهان در صنایع گاز و نفت محسوب می‌شوند.

وی با اشاره به حساسیت بالای این تجهیز گفت: توربو اکسپندر مغناطیسی از ظریف‌ترین دستگاه‌ها در صنعت نفت است. پیش‌تر به دلیل تحریم‌ها تأمین قطعات یدکی و خدمات پس از راه‌اندازی در داخل کشور ممکن نبود و واحدها با هر نقص کوچک، ناچار بودند با اتکا به شرکت‌های خارجی مشکل را رفع کنند؛ امری که اغلب با تأخیر و بدقولی طولانی همراه بود.

دانشمندی سپس درباره زمان و حمایت‌های اجرایی پروژه گفت: این طرح با حمایت معاونت علمی ریاست‌جمهوری و همکاری مجموعه پارس جنوبی پیش رفت و به گفته وی، «ارزآوری حاصل از آن بین چهار تا شش میلیون یورو بوده و از خروج ارز کشور برای خرید محصولات خارجی جلوگیری شد». اجرای طرح چهار سال زمان برد و شرکت کاوش صنعت توس توانست عنوان اولین سازنده یاتاقان مغناطیسی در ایران را ثبت کند.

وی ادامه داد: در فازهای پارس جنوبی معمولاً از یک تیپ خاص توربو اکسپندر استفاده می‌شود و تجهیزی که اکنون ساخته شده پیش‌تر کاملاً وارداتی بود و نمونه داخلی نداشت. با دستیابی به دانش فنی این محصول، ایران رسماً در کنار آمریکا، آلمان و فرانسه به چهارمین کشور تولیدکننده توربو اکسپندر با فناوری یاتاقان مغناطیسی تبدیل شده است.

دانشمندی ضمن مرور سابقه سفارش پروژه تصریح کرد: اوردر این تجهیز چهار سال پیش از سوی پالایشگاه پنجم پارس جنوبی صادر شد، زیرا نبود قطعات یدکی موجب کاهش تا یک‌چهارم ظرفیت پالایشگاه می‌شد. تصمیم‌گیری برای ساخت داخلی این دستگاه به حفظ پایداری تولید و پایان دادن به وابستگی خارجی انجامید.

وی درباره ویژگی‌های فنی محصول افزود: توربو اکسپندر ساخته‌شده در واحد 105 پالایشگاه نصب شده و ظرفیت آن 3.5 مگاوات با دور چرخش 12 هزار RPM است. فشار ورودی در سمت اکسپندر از 60 بار به 30 بار کاهش می‌یابد و دما از منفی 30 به محدوده منفی 60 تا منفی 70 درجه سانتی‌گراد می‌رسد؛ دمایی مناسب برای جداسازی متان. همچنین در سمت کمپرسور با دبی 400 تن در ساعت فشار از 27 بار به 32 بار افزایش می‌یابد.

دانشمندی گفت: مزیت اصلی این توربو اکسپندر، بازیافت توان ناشی از افت فشار است که در سمت کمپرسور به بهینه‌ترین شکل استفاده می‌شود و عملاً نیاز به نصب کمپرسور مستقل سه‌ونیم مگاواتی را حذف می‌کند؛ یعنی دو تجهیز حیاتی در یک مجموعه ادغام شده‌اند.

وی در پایان تأکید کرد: فناوری نوین یاتاقان مغناطیسی باعث شده پس از راه‌اندازی کامل و انجام اپریشن صحیح، نیاز به اورهال، سرویس‌های پیشگیرانه یا برنامه‌های نگهداری دوره‌ای (PM) تقریباً به صفر برسد

نوآوری ملی در قلب پالایشگاه‌ها؛ فناوری 6.5 مگاوات ایرانی در قلب پارس جنوبی به مدار آمد

علی جاجرمی؛ مدیرعامل شرکت دانش‌بنیان «فناوری برتر ابزار دقیق» در گفت‌وگو با تسنیم اظهار کرد: پیش از ساخت این محصول نمونه‌های مشابه کاملاً وارداتی بودند و هیچ شرکت داخلی در این حوزه ورود نکرده بود.

وی افزود: با اعلام نیاز مجتمع گاز پارس جنوبی و انعقاد قرارداد سه‌جانبه میان شرکت ما، معاونت علمی ریاست جمهوری و پارس جنوبی، پروژه طراحی و تولید کارت کنترلی درایوهای 6.5 مگاوات آغاز شد و پس از حدود “دو سال تحقیق و توسعه” نمونه کاملاً بومی آن ساخته شد.  

جاجرمی تصریح کرد: طراحی‌های سخت‌افزاری و نرم‌افزاری به‌صورت صد‌درصد داخلی انجام شده تا علاوه بر حذف وابستگی خارجی، تسلط کامل بر «دانش فنی محصول» حاصل شود.

وی گفت: این کارت برای کمپرسورهایی با ولتاژ کاری “11 کیلوولت” و توان “شش و نیم مگاوات” طراحی شده و مأموریت اصلی آن کنترل دقیق دور موتور است؛ موتوری با توان بسیار بالا که نیازمند سامانه کنترلی مقاوم و پیشرفته است.  

جاجرمی ادامه داد: کارت کنترلی معرفی شده در نمایشگاه امسال، همان “Cell Control Board” اختصاصی کمپرسورهای پالایشگاهی است که ساختار ماژولار و سلولی دارد و در قالب سیستم **Distributed Speed Control** عمل می‌کند؛ این ویژگی باعث سهولت تعمیرات و نگهداری موردی می‌شود و سیستم تغذیه چندلایه ایزوله نیز مانع از انتشار خرابی به سایر بخش‌ها و افزایش پایداری تمام دستگاه‌ها می‌شود.  

مدیرعامل این شرکت دانش‌بنیان گفت: اگرچه هنوز نمونه‌های خارجی در کشور موجودند، اما به‌دلیل مشکلات تامین و خدمات پس از فروش، مزیت محصول داخلی کاملاً آشکار است. در این طراحی، امکان “پایش بلادرنگ دما، جریان، ولتاژ و سلامت خازن‌ها” فراهم شده که ضمن افزایش عمر تجهیزات، از توقف‌های ناگهانی در فرآیندهای پالایشگاهی جلوگیری می‌کند.  

وی اضافه کرد: به‌دلیل بومی‌سازی کامل فناوری، هزینه تمام‌شده تولید تا “70 درصد کاهش یافته” و این سطح از پشتیبانی داخلی باعث شده در صورت بروز ایراد، تیم فنی حداکثر ظرف یک روز در محل حاضر شود و مشکل را رفع کند؛ امکانی که از توقف‌های چندماهه سابق در پالایشگاه‌ها جلوگیری کرده است.  

جاجرمی خاطرنشان کرد: این کارت کنترلی در تعداد محدودی کاربرد دارد و فقط چند ده دستگاه از این نوع کمپرسور در کشور فعال‌اند، اما اهمیت فناورانه آن در حوزه تجهیزات توان بالا بسیار چشمگیر است.

وی اضافه کرد: بومی‌سازی کامل این فناوری، گامی بزرگ در مسیر “خودکفایی ملی در صنعت نفت و گاز” محسوب می‌شود و نشان می‌دهد دانش‌بنیان‌ها نقش کلیدی در قلب پالایشگاه‌های ایران ایفا می‌کنند.  

نخستین الکتروموتور ضدانفجار ایرانی در مدار پالایشگاه پارس جنوبی

محسن مفتاحی؛ مدیر شرکت دانش‌بنیان «رشد صنعت نیرو» در گفت‌و‌گو با تسنیم اظهار کرد: برای نخستین‌بار در کشور توانستیم یک دستگاه الکتروموتور ضدانفجار (XP) را کاملاً به‌صورت داخلی طراحی و تولید کنیم؛ محصولی که اکنون در پالایشگاه سوم مجتمع گاز پارس جنوبی نصب شده و وارد مدار عملیاتی شده است.

وی گفت: این الکتروموتور با توان 1160 کیلووات و سطح ولتاژ 6000 ولت، از نوع سه‌فاز آسنکرون قفسه سنجابی با راندمان 96.3 درصد است و سیستم خنک‌کاری آن از نوع IC611 با کلاس عایقی F/B طراحی شده است.

مفتاحی تأکید کرد: تمامی مراحل طراحی، تولید و آزمایش مطابق الزامات سیستم‌های مدیریت یکپارچه کیفیت (IMS) انجام گرفته تا محصول کاملاً مطابق استانداردهای جهانی باشد.

وی تصریح کرد: قرارداد تجاری این پروژه در سال 1402 منعقد شد و در پایان 1403 تجهیز به‌طور رسمی تحویل پارس جنوبی شد. این تولید نخستین گام عملی ایران در دستیابی به فناوری ساخت موتور ضدانفجار با استاندارد بین‌المللی است؛ اقدامی که پس از تشدید تحریم‌ها، کشور را از وابستگی به تأمین‌کنندگان خارجی بی‌نیاز کرد.

مفتاحی توضیح داد: پیش‌تر نمونه‌های مشابه تنها از شرکت‌های خارجی وارد کشور می‌شد، اما با ریسک‌پذیری و اتکای کامل به توان فنی داخلی، این موتور در داخل تولید و عملیاتی شد. علاوه بر پالایشگاه سوم، این محصول اکنون در سایر پالایشگاه‌های پارس جنوبی و مجموعه‌های صنعتی کشور نیز در حال بهره‌برداری است.

به گفته وی، الکتروموتور تولید شده تمامی تست‌ها و گواهی‌های فنی لازم از جمله گواهی ضدانفجار را دریافت کرده است. گواهی ضدانفجار محصول با همکاری شرکت Apil و تأیید NB اروپایی صادر شده و از سال گذشته، آزمایشگاه Apil با تأیید رسمی وزارت نفت به عنوان مرجع آزمون‌های ضدانفجار شناخته می‌شود. روند صدور تأییدیه انجمن ملی نفت ایران نیز پس از انجام آزمون‌های تخصصی در همین آزمایشگاه انجام شده است.

مفتاحی با اشاره به مزیت اقتصادی این پروژه گفت: تولید هر دستگاه از این الکتروموتور ضدانفجار ایرانی حدود 1.7 میلیون دلار صرفه‌جویی ارزی برای کشور دارد و از خروج این میزان ارز جلوگیری می‌کند.

وی علاوه بر مزیت اقتصادی، کیفیت و قابلیت اطمینان بالای محصول داخلی را عامل استقبال پالایشگاه‌ها از جایگزینی با نمونه وارداتی دانست.

مدیر این شرکت دانش‌بنیان هشدار داد: واردات غیرقانونی محصولات مشابه نه‌تنها ظرفیت صنعتی داخل را تضعیف می‌کند بلکه با قیمت‌های بالا موجب خروج ارز از کشور می‌شود. حمایت ارگان‌ها و شرکت‌های بزرگ از تولید داخلی امری ضروری است تا چرخه توسعه ملی در صنایع نفت و گاز تداوم یابد.

مفتاحی افزود: توان صادرات این محصول وجود دارد، اما فعلاً به دلیل محدودیت‌های ناشی از تحریم، امکان صادرات آن فراهم نیست.

وی ابراز امیدواری کرد: با رفع محدودیت‌های بین‌المللی، ایران بتواند این فناوری بومی را به کشورهای منطقه صادر کند و سهم قابل‌توجهی در بازار جهانی تجهیزات ضدانفجار کسب نماید.

مفتاحی در پایان، ضمن قدردانی از حمایت معاونت علمی، فناوری و اقتصاد دانش‌بنیان ریاست جمهوری و مجتمع گاز پارس جنوبی گفت: این پروژه نماد واقعی همکاری صنعت و فناوری بومی است و می‌تواند زمینه‌ساز توسعه گسترده تولید تجهیزات دانش‌بنیان ایرانی در حوزه انرژی باشد.

ساخت توربین ملی IGT‑25؛ قلب ایرانی توربوکمپرسورهای دریایی

سید علی شجاعت‌الحسینی؛ مدیر بخش تجهیزات جانبی شرکت دانش‌بنیان توربوتک در گفت‌و‌گو با تسنیم اظهار کرد: شرکت توربوتک یک شرکت دانش‌بنیان زیرمجموعه هلدینگ OTC است که از آغاز فعالیت رسمی خود در حوزه توربین‌های گازی، به نقطه‌ای رسیده که امروز تنها سازنده توربوکمپرسورهای 25 مگاواتی در ایران است.

وی گفت: ما در توربوتک، دفتر طراحی این هلدینگ هستیم و بالغ بر 200 نفر از جوانان متخصص کشور از دانشگاه‌های برتر همچون شریف، تهران، امیرکبیر، خواجه نصیر و سایر دانشگاه‌های صنعتی تراز اول ایران در این مجموعه مشغول به کارند.

شجاعت‌الحسینی تصریح کرد: محصولی که در نمایشگاه فر ایران ارائه کردیم، نتیجه همین تلاش جمعی است. در اردیبهشت‌ماه امسال معاونت علمی و فناوری فراخوانی منتشر کرد برای معرفی محصولاتی که دارای مجوزهای لازم و ارزآوری بالا هستند. ما تمامی محصولات خود را ارائه کردیم و یکی از محصولات‌مان که هم بیشترین ارزآوری را دارد و هم محصول اصلی شرکت محسوب می‌شود، برگزیده شد تا در نمایشگاه به‌عنوان محصول اصلی توربوتک معرفی شود.

مدیر این شرکت دانش‌بنیان گفت:‌ این محصول، یک پکیج توربوکمپرسوری فراساحلی است که در سکوهای نفتی خلیج فارس نصب می‌شود. هدف از طراحی این سیستم، جبران افت فشار در مخازن مشترک ایران و قطر است؛ به‌گونه‌ای که این توربوکمپرسور با افزایش فشار گاز، آن را از مخزن استخراج کرده، به ساحل منتقل می‌کند و در نهایت به مجتمع پارس جنوبی می‌رساند تا پس از آن در سراسر کشور توزیع شود.

وی تصریح کرد: در سال 1393 موفق شدیم قلب این محصول یعنی توربین IGT‑25 را با برند ایرانی ثبت کنیم. این توربین در اصل نمونه‌ای داخلی از محصول شرکت زیمنس است. در دوره برجام، شرکت زیمنس برای بررسی فنی (آدیت) به توربوتک آمد و تأیید کرد که محصول ایرانی ما کاملاً متفاوت از نمونه خارجی است؛ زیرا در بخش‌های حیاتی توربین تغییرات اساسی برای تبدیل آن به یک برند مستقل ایرانی انجام شده بود.

مدیر این شرکت دانش‌بنیان گفت: از سال 1393 تاکنون، توربین IGT‑25 ایرانی را متناسب با نیازهای فراساحلی کشور ارتقاء دادیم. این ارتقاء شامل افزایش ظرفیت و بهبود قطعات داغ و سرد است تا بتواند در شرایط گرم و مرطوب خلیج فارس عملکرد پایدار و توان لازم برای چرخاندن کمپرسور و استخراج گاز از مخزن را داشته باشد.

وی تصریح کرد: تمرکز اصلی طرح ارتقاء، روی بخش قلب توربین یعنی قسمت‌های سرد تا داغ بوده است. اما در سایر بخش‌ها — یعنی تجهیزات جانبی — که حدود 60 درصد هزینه یک پکیج کامل توربوکمپرسوری را تشکیل می‌دهند، نوآوری‌های گسترده‌ای داشته‌ایم. یکی از مهم‌ترین آن‌ها، کاهش 30 درصدی فوت‌پرینت (سطح اشغال) پکیج نسبت به نمونه خارجی است‌. این کاهش ابعاد منجر می‌شود هزینه ساخت سکویی که قرار است این توربوکمپرسور روی آن نصب شود، به‌شدت کاهش یابد.

شجاعت‌الحسینی گفت:‌ برای درک عددی این صرفه‌جویی باید گفت: هر متر مربع از سکو، حدود 10 هزار یورو هزینه دارد؛ بنابراین وقتی بتوانیم 30 درصد سطح مقطع را کاهش دهیم (حدود 130 متر مربع)، صرفه‌جویی قابل توجهی در هزینه ساخت سکوهای دریایی ایجاد می‌شود.

وی ادامه داد: علاوه بر آن، با توجه به شرایط خاص فراساحلی — شامل رطوبت بالا و وجود نمک زیاد در خلیج فارس — طراحی این پکیج به‌گونه‌ای انجام شده که مقاومت بالایی در برابر خوردگی و نفوذ نمک داشته باشد. برای این منظور، از فیلتراسیون‌های بسیار پیشرفته استفاده شده است. برخی از این فیلترها هنوز در داخل کشور تولید نمی‌شوند و از خارج تأمین می‌گردند، اما فرآیند اسمبل و یکپارچه‌سازی آن‌ها در شرکت غدیر یزد انجام می‌شود و سپس در پکیج اصلی توربوکمپرسور نصب می‌شوند.

وی تصریح کرد: نتیجه این طراحی، پکیج مقاوم و سازگار با شرایط سخت خلیج فارس است که هم از نظر عملکرد فنی و هم از نظر اقتصادی، توانسته نظر کارفرما را جلب کند. کارفرمای اصلی این پروژه شرکت POGC (نفت و گاز پارس) است، و تاکنون دو واحد از این سیستم به‌صورت کامل تحویل داده شده است.

مدیر شرکت دانش‌بنیان توربوتک، درباره همکاری با شرکت نفت و گاز پارس (POGC) گفت: شرکت نفت و گاز پارس (پارس جنوبی) برای اجرای پروژه فشارافزایی گاز در خلیج فارس، دو واحد پایلوت از پکیج‌های توربوکمپرسوری توربوتک را بر اساس قرارداد رسمی در منطقه ساحلی نزدیک به دریا نصب خواهد کرد تا به مدت یک سال تست و پایش مداوم روی عملکرد، پایداری و شرایط فنی آن‌ها انجام شود. پس از این مرحله، قرار است پکیج‌ها روی سکوهای نفتی دریایی که توسط شرکت‌های ایرانی از جمله تأسیسات دریایی ساخته می‌شوند، نصب و بهره‌برداری شوند.

به‌گفته شجاعت‌الحسینی، یکی از چالش‌های اصلی این پروژه، طراحی پکیج به صورت «سینگلیفت» بوده تا تمام مجموعه توربوکمپرسور و تجهیزات جانبی روی یک بیس‌فریم واحد قرار گیرد و بتوان آن را با تجهیزات حمل و نقل صنعتی به‌صورت یکپارچه بلند کرده و روی سکوی دریایی نصب کرد.

وی افزود: قرارداد اصلی توربوتک با شرکت POGC شامل 2 واحد پایلوت و 16 واحد عملیاتی است که قرار است بر اساس طرح اجرا، در قالب چهار سکو دریایی نصب شوند؛ به‌گونه‌ای که روی هر سکو چهار پکیج توربوکمپرسوری قرار گیرد.

شجاعت‌الحسینی گفت: به‌لحاظ اقتصادی، پکیج تولید داخل توربوتک در مقایسه با نمونه خارجی خود، یعنی توربوکمپرسورهای زیمنس مدل SGT‑700، صرفه‌جویی ارزی قابل توجهی دارد. هر پکیج زیمنس حدود 22 میلیون دلار قیمت دارد، در حالی که پکیج داخلی توربوتک تنها 18 میلیون دلار ارزش‌گذاری شده است. از این مبلغ، حدود 8 میلیون دلار مربوط به خرید خارجی قطعات خاص مانند پمپ‌ها و فیلترهاست که بومی‌سازی آن‌ها هنوز در کشور انجام نشده است.

وی تصریح کرد: برآورد توربوتک نشان می‌دهد با توجه به افزایش داخلی‌سازی و کاهش هزینه‌ها، در هر پکیج حدود 14 میلیون دلار صرفه‌جویی ارزی اتفاق افتاده است. بر این اساس، در قرارداد 16 واحدی با شرکت نفت و گاز پارس، مجموع صرفه‌جویی ارزی حاصل از اجرای طرح، به بیش از 200 میلیون دلار می‌رسد؛ عددی که نشان‌دهنده تأثیر مستقیم اجرای پروژه توربوکمپرسور ایرانی بر کاهش خرید خارجی تجهیزات سنگین در صنایع نفت و گاز کشور است.

شجاعت‌الحسینی اضافه کرد: شرکت‌های بزرگ جهان از جمله جنرال الکتریک (GE) و زیمنس واحدهای مستقل تخصصی دارند که صرفاً بر پکیج‌های فراساحلی (Offshore Packages) کار می‌کنند. ما با بررسی مسیر توسعه آن‌ها مشاهده کردیم که این شرکت‌ها چگونه طی سال‌های متمادی از طرح‌های گسترده و سنگین به سمت پکیج‌های کامپکت حرکت کرده‌اند؛ فرایندی که باعث کاهش وزن و سطح اشغال تجهیزات شده است.

وی گفت: بر همین اساس، توربوتک نیز از همان الگوی کامپکت‌سازی پیروی کرده و ضمن حفظ ظرفیت فنی توربین، پکیج فشارافزایی بومی خود را مبتنی بر برند ملی IGT‑25 (ثبت‌شده در سال 1393) طراحی کرده است. این پکیج اکنون کاملاً متناسب با شرایط عملیاتی پروژه‌های فشارافزایی خلیج فارس و نیازهای سکوهای نفتی پارس جنوبی ساخته شده و آماده ورود به مرحله بهره‌برداری صنعتی است.

شجاعت‌الحسینی از همکاری شرکت نفت و گاز پارس برای اعتماد به توان داخلی و اجرای پروژه پایلوت در پارس جنوبی قدردانی کرد.

انتهای پیام/